PE-Rohre zeichnen sich durch gute Flexibilität, starke Korrosionsbeständigkeit, geringes Gewicht und hervorragende Schlagfestigkeit aus. Die Verbindung kann durch Schmelzkolben und Elektrofusion verbunden werden, so dass das Rohr und die Rohrverbindungsstücke zusammengeschmolzen werden, das System sicher und zuverlässig ist und die Baukosten niedrig sind. Hat sich schnell in technischen Anwendungen entwickelt.
Im Laufe der Entwicklung hat Shandong Luyu reiche Bauerfahrung gesammelt. Heute möchte ich Ihnen das Heißschmelzschweißen von PE-Rohren vorstellen.
1. Das Prinzip des Schmelzkolbens
1.1 Was ist Hot Melt Butt?
ist ein Verfahren, bei dem die Enden von Kunststoffrohren durch eine Heizplatte erhitzt und geschmolzen, gestoßen und verschmolzen und dann abgekühlt und fixiert werden, um sie miteinander zu verbinden.
1.2 Das Stumpfschweißen besteht aus fünf Schritten
(1) Vorheizphase: Die Vorheiz- und Crimpphase der elektrischen Heizplatte, bei der ein bestimmter Druck auf die Anschlüsse der beiden Rohre (Teile) ausgeübt wird, um zu schmelzen und zu crimpen.
(2) Wärmeabsorptionsstufe: Wenden Sie einen kleinen Druck und eine bestimmte Zeitspanne an, um die Wärme in dem zu verbindenden Rohr (Stück) zu verteilen und eine gleichmäßige Wärmeabsorption zu erreichen.
(3) Umwandlungsphase: die Heizplatten-Zuschlagphase. Je kürzer die Zeit zum Anschließen der Rohre (Teile) ist, desto besser.
(4) Schweißstufe: Die Schmelzenden der beiden Rohre (Teile) werden miteinander verschmolzen und ein bestimmter Druck ausgeübt.
(5) Abkühlphase: natürliche Abkühlung der Schmelze, keine Spannung und mechanische Beanspruchung beachten.
2. Schweißmethoden und -schritte
2.1 Vorbereitung vor dem Schweißen
Überprüfen Sie, ob die Leistung der Schmelzmaschine richtig angeschlossen ist, ob der Fräser schneiden kann, ob die Heizplatte normal erwärmt wird und ob der Ölzylinder des Rahmens läuft.
2.2 Schweißen
(1) Stellen Sie das Rohr oder die Rohrverschraubung in eine flache Position und legen Sie es auf die Stoßverbindungsmaschine, wobei eine Schnittzugabe von 10 bis 20 mm verbleibt.
(2) Klemmen: Wählen Sie eine geeignete Gleitvorrichtung entsprechend den zu schweißenden Rohren und Formstücken, klemmen Sie die Rohre und bereiten Sie das Schneiden vor.
(3) Schneiden: Schneiden der Verunreinigungs- und Oxidschicht des geschweißten Rohrabschnitts und der Endfläche der Rohrverbindung, um sicherzustellen, dass die beiden Stoßverbindungsenden glatt, sauber und frei von Verunreinigungen sind.
(4) Dekontamination: Tauchen Sie Baumwollgarn mit Alkohol ein, um den Rohrkopf zu reinigen, und wischen Sie ihn ab, um Staub, Schlamm usw. zu entfernen.
(5) Ausrichtung: Die Endflächen der beiden geschweißten Rohrabschnitte sollten vollständig ausgerichtet sein. Je kleiner die falsche Seite, desto besser und die falsche Seite sollte 10% der Wandstärke nicht überschreiten. Andernfalls wird die Docking-Qualität beeinträchtigt.
(6) Erwärmung: Die Temperatur der Stoßverbindung liegt im Allgemeinen zwischen 210 und 230 ° C. Die Heizzeit der Heizplatte ist im Winter und Sommer unterschiedlich. Die Schmelzlänge beider Enden beträgt vorzugsweise 1-2 mm.
(7) Schalten: Entfernen Sie die Heizplatte, lassen Sie die beiden Schmelzendflächen schnell haften und setzen Sie sie unter Druck. Um die Qualität der Schmelzverbindung zu gewährleisten, ist es umso besser, je kürzer die Schaltdauer ist.
(8) Schmelzstoßverbindung: Dies ist der Schlüssel zum Schweißen. Der Stoßverbindungsprozess sollte immer unter Schmelzdruck durchgeführt werden. Die Breite des Crimpen sollte 2-4 mm betragen; Der Druck sollte angemessen sein. Zu viel Druck führt dazu, dass das gesamte geschmolzene Material weggedrückt wird und stattdessen nicht schnell angeschlossen wird.
(9) Kühlung: Halten Sie den Kolbendruck konstant und lassen Sie die Schnittstelle langsam abkühlen. Die Länge der Abkühlzeit hängt davon ab, dass die Hand das Kräuseln hart spürt und sich nicht heiß anfühlt.
(10) Das Andocken ist abgeschlossen: Lassen Sie nach dem Abkühlen die Zettel los, entfernen Sie die Andockmaschine und bereiten Sie die nächste Schnittstellenverbindung vor.
2.3 Drei wichtige Parameter des Schweißprozesses: Temperatur, Druck, Zeit
2.3.1 Bestimmung der Temperatur
Die beste Schweißtemperatur für das Stumpfschweißen von Polyethylenrohren beträgt 200 ～ 230 ℃, was vom Hersteller im Allgemeinen mit 210 ± 10 ℃ festgelegt wird. Es ist die Verarbeitungstemperatur von Polyethylenmaterialien, die über der Übergangstemperatur des viskosen Flüssigkeitszustands des Materials liegt, und nur unter diesen Bedingungen erzeugt Polyethylen einen Schmelzfluss, Polymermakromoleküle können sich gegenseitig diffundieren, um eine Verschränkung zu bilden, und erhalten die maximale Festigkeit und hohe -qualitätsschweißergebnisse; Die Praxis hat bewiesen, dass die Temperatur unter 180 ° C liegt, auch wenn die Heizzeit lang ist, kann keine gute Qualität erreicht werden. Schweißergebnisse. Wenn die Temperatur zu hoch ist, ist es möglich, die C-Bindung in der Molekülkette zu aktivieren, um mit Sauerstoff zu reagieren, das Material abzubauen, und das Polyethylenmaterial wird oxidiert und zerstört. Flüchtige Substanzen und Gase werden ausgefällt, die Struktur des Materials ändert sich, es entstehen ungesättigte Kohlenwasserstoffe und es treten Verunreinigungen auf, die die Qualität des Schweißens verringern.
2.3.2 Zeitermittlung
(1) Bestimmung der Aufheizzeit: 10 x Wandstärke (mm) Sekunden, nachdem die Schweißendfläche flach ist.
Die Länge der Heizzeit bestimmt die Qualität des Schweißens; ob die Temperatur gleichmäßig auf die Schweißfläche und eine bestimmte Tiefe übertragen werden kann und die optimale Schweißtemperatur während der Umwandlungsphase aufrechterhalten wird. Die beste Zeit für das Schmelzen des Rohrendes wird mit zunehmender zu erhitzender Fläche verlängert, und was noch wichtiger ist, die Konvektionsenergie und die Strahlungsausbreitung nehmen mit zunehmender Dicke der Rohrwand ab. Die Unebenheit der Rohrendfläche führt zu einer ungleichmäßigen Wärmeübertragung, fängt Luft ein, erzeugt Poren und beeinträchtigt letztendlich die Schweißqualität. Daher muss es eng an den Druck angepasst werden. Während des Erhitzens wird ein bestimmter Druck ausgeübt, um die Schweißfläche zu glätten, die Plastifizierung und Form zu fördern. Die ideale Schweißfläche leitet die Wärmeübertragung und verringert dann den Druck, Wärme zu absorbieren.
(2) Bestimmung der Schaltzeit: So kurz wie möglich innerhalb von 10 Sekunden wird die Stirnfläche sehr schnell abgekühlt und die langsame Stoßgeschwindigkeit wirkt sich direkt auf die Schweißqualität aus.
(3) Bestimmung der Abkühlzeit: 1,15 ～ 1,33 × Wandstärke (mm) Minuten. Die Wärmeleitfähigkeit von Polymermaterialien ist schlecht, nur wenige Zehntel der von Metallen, und die Abkühlgeschwindigkeit ist entsprechend langsam. Kristallisation und Schrumpfung sind während der Abkühlzeit erforderlich, so dass ausreichend Zeit erforderlich ist, um für ein ausreichendes Kornwachstum auf die Kristallisationstemperatur abzufallen. Beseitigen Sie innere Spannungen, kühlen Sie unter einem bestimmten Druck ab und vermeiden Sie Schrumpflöcher auf der Schweißendfläche.
(4) Druckbestimmung Der Schweißdruck und der Kühldruck basieren auf der Querschnittsfläche der Schweißfläche × 0,15 N / mm2; Bei einer Temperatur von 210 ± 10 ° C können Schweißzeit und -druck nach dem Standard des Deutschen Schweißverbandes DVS2207-95 bestimmt werden.
